金属合金材料生产飞机在服务期间受到很宽的温度范围，在机场工作时可以达到40°C，飞行时温度低于?50°C。这种大的梯度意味着结构接头必须设计成能够承受大的热梯度下的应力。因此，金属合金材料接头必须用铆钉制造，而使用焊接接头是不被认证的。正因为如此，钻孔是航空航天部件装配中优先的加工操作之一。金属合金材料钻孔作业直接影响铆接接头的性能，主要影响其与铆接部件的尺寸相容性和接头的疲劳行为，在飞机结构件中尤为重要。

因此，金属合金材料对钻孔进行监测，测量在加工过程中产生的推力和扭矩。然后，通常测量一些质量参数，如粗糙度、毛刺形成或圆度，以保证获得的孔的质量。金属合金材料这种质量通常受到不同因素的影响，包括切削参数的正确选择、加工过程中操作人员的动作、不正确的切屑去除、刀具由于不受控制的振动而产生的痕迹以及钻井角度的缺陷。金属合金材料可以通过使用自动钻孔机或通过减少刀具长度、减少刀尖偏转和提高孔的圆度圆柱度来减少不可控振动。

然而，金属合金材料钻削的主要问题是粗糙度、毛刺的形成和刀具磨损，这些主要与加工参数有关。此外，金属合金材料疲劳行为受粗糙度的影响很大，甚至比残余应力的影响更大，因此控制粗糙度成为一项关键任务。金属合金材料孔表面较高的粗糙度反映出更深的加工痕迹、划痕和量具，它们可能作为应力集中点，通过放大装配点上的应力，增加了裂纹扩展的可能性。金属合金材料钻孔是一种轴向加工操作，刀具同时垂直于要钻孔的表面旋转和穿透。